1) Factory network; una rete progettata a supporto della produzione, sicura e affidabile.
2) Factory collaboration (Sistemi Telepresence e Spark) per mettere in comunicazione i team di R&D, produzione, fra le tre diverse sedi italiane e USA, non solo per riunioni fra uffici ma anche per collaborare alla progettazione e produzione. Questo taglia i costi di spostamento, rende le scelte più immediate e in real-time. Il sistema è esteso alla produzione: chi progetta i pezzi in carbonio al CAD può contattare real-time chi li sta facendo. Essendo un metodo molto preciso e manuale, nel quale le diverse pelli di carbonio (anche centinaia) vanno montate in un certo ordine e con un certo orientamento, diversi componenti possono non montarsi nel modo progettato. In questo modo l’operatore può inquadrare il tavolo di laminazione e procedere nel modo corretto. L’operatore inquadra il pezzo, il progettista vede quello che l’operatore sta facendo.
3) Smart logistic/ Asset tracking: sensoristica e tecnologie di localizzazione a supporto della produzione e della qualità della produzione. La bobina di carbonio in frigo è taggata, con sensori di posizione e temperatura, è possibile sapere quando esce dal frigo (va lavorata dopo un certo tempo minimo, spia sulla dashboard da rossa a verde) e accertarsi che rientri in frigo in tempo per non diventare inutilizzabile (la spia diventa gialla), viene tracciata la posizione tramite tecnologia di localizzazione wireless e quali lavorazioni subisce. Altri sensori in autoclave controllano il processo di “cottura” del carbonio permettendo una certificazione della qualità di ciascun prodotto realizzato. Le diverse pelli derivate da un rotolo ereditano un tag dal tag padre sul rotolo, e questo permette di monitorare che l’operatore monti tutte le pelli e nell’ordine corretto. L’applicazione in dotazione su tablet (prima veniva usato un foglio di carta, quindi anche digitalizzazione della documentazione) impedisce il montaggio in un ordine sbagliato, abilitando la successiva fase solo al montaggio della pelle con il tag corretto. Questo permette a Dallara di produrre più pezzi, mantenendo una certificazione puntuale che viene consegnata al cliente, passando quindi ad una produzione “industriale” di pezzi “artigianali”, fattore importante per lavorare con grandi player delle auto sportive, che non adottano spesso pezzi in carbonio per la difficoltà a certificare grandi lotti di pezzi. Dopo la produzione dei componenti, il “tracking su wireless” permette di tracciare lo chassis realizzato unendo tutti i componenti, per monitorare che tutte le fasi di lavorazione vengano fatte (circa nove isole), con quali tempi, da chi, per il controllo tempi di produzione e qualità. Gli stessi tag possono poi essere utilizzati per tracking componenti rotti, pezzi di ricambio, statistiche sulle rotture.
4) PDE Parma Dallara Exposition, Cisco collaborerà con Dallara per la progettazione non solo della rete e delle dotazioni multimediali ma anche della User Experience, del viaggio esperienziale all’interno del nuovo building che conterrà: aule didattiche per il corso di laurea in progettazione di auto sportive, realizzato dalle nove aziende automobilistiche e quattro università della Motorvalley, con aule fisiche ma anche collegamento con consulenti, altre università, sistemi di formazione e registrazione ed e-learning; Museo esperienziale sulla produzione storica Dallara; laboratori per ragazzi, per avvicinarli alla fisica in modo esperienziale; show room della nuova Dallara Stradale.
