Collaborazione Rockwell Automation e Alpha Automation che hanno coadiuvato Greenfield Global a mettere in funzione un nuovo impianto in circostanze molto difficili. Negli ultimi anni, l’industria delle bioscienze è stata all’avanguardia dell’innovazione. Ancora prima che il mondo vivesse le conseguenze della pandemia, il settore aveva visto una notevole crescitacon autorità sanitarie, ricercatori e scienziati alla continua ricerca di nuovi modi per affrontare i problemi sanitari su larga scala.
Attivare un impianto in circostanze difficili
Questo settore industriale viene considerato ancora in fase di sviluppo. Molti analisti però prevedono una curva di crescita molto rapida. Con aree come la farmaceutica, la biotecnologia e i dispositivi medici che diventeranno opportunità per un significativo progresso scientifico. Per sfruttare l’enorme potenziale di questo settore, le aziende fornitrici di imaterie prime e ingredienti devono essere in grado di rispondere alla crescente domanda.
La realtà Greenfield Global
Una di queste realtà è Greenfield Global. Collaborando con Rockwell Automation e Alpha Automation, l’azienda ha realizzato un’impresa sorprendente. Cioè mettere in funzione un nuovo impianto di produzione e distribuzione di etanolo nonostante le restrizioni dovute alla pandemia. Questo impianto oggi consente a Greenfiled di soddisfare le richieste dei suoi clienti europei e di favorire la sua espansione nei mercati globali.
Una collaborazione innovativa: partire con un piano ambizioso
Greenfield Global è un produttore canadese di etanolo. L’azienda è un produttore e fornitore di materie prime, ingredienti e additivi per i settori dei prodotti chimici speciali, degli alcolici distillati e delle energie rinnovabili. I suoi prodotti sono utilizzati in vari ambiti industriali, tra cui quello della biomedicina, degli alimenti e delle bevande e dell’energia rinnovabile. Gestendo già una rete ben integrata di distillerie nel Nord America, l’azienda voleva espandere la propria presenza in Europa. Il nuovo impianto avrebbe aperto nuove opportunità commerciali. Con particolare attenzione alle richieste del settore delle bioscienze, in forte espansione.
La realizzazione di uno stabilimento in Irlanda
L’azienda ha quindi deciso di costruire il suo nuovo stabilimento a Portlaoise, in Irlanda. L’impianto è stato concepito per produrre soluzioni acquose GMP, per i clienti del settore life science, di quello alimentare, degli aromi e delle fragranze. La scelta di Greenfield è caduta sull’Irlanda principalmente per servire i molti clienti che operano qui nel settore delle bioscienze. E perché il Paese rappresenta una porta di accesso al mercato europeo. Inoltre, l’accordo CETA ha fatto sì che Greenfield potesse collegare più facilmente le sue operazioni nordamericane con quelle comunitarie.
L’impianto serve i clienti del settore biotecnologico. Fornendo soluzioni di bioprocesso, etanolo ad alta purezza e prodotti IPA e utilizzando acqua purificata di alta qualità USP-grade e generazione di WFI nel processo produttivo. Essendo molto attenta alla sostenibilità, l’azienda voleva creare un impianto a rifiuti zero. Con materiali derivanti dai processi di produzione dell’etanolo da utilizzare per altri scopi come l’agricoltura.
Creare una rete di partner per una collaborazione innovativa
Quando Greenfiled ha avviato lo sviluppo del nuovo impianto nel 2019, la priorità era l’utilizzo delle più recenti tecnologie di processo e di controllo. Poiché il sito veniva costruito da zero, non c’erano limitazioni legate ad un’infrastruttura preesistente. Il management ha subito capito che per costruire un impianto che potesse soddisfare le esigenze di oggi ed essere pronto per la crescita futura, sarebbe stata fondamentale un’architettura adattabile e scalabile.
Collaborazione innovativa per attivare un impianto in circostanze difficili
Per ottenere informazioni sulle soluzioni più all’avanguardia, Greenfield ha lavorato a stretto contatto con Alpha Automation & Control e Rockwell Automation. Le tecnologie Rockwell erano già state utilizzate negli impianti nordamericani di Greenfield. In qualità di partner del programma System Integrator di Rockwell, Alpha aveva la competenza per mettere insieme il giusto mix di tecnologie Rockwell. Oltre a prestare un valido supporto alla loro integrazione nell’impianto di Greenfield. Nel selezionare un sistema di controllo distribuito (DCS) che potesse garantire l’affidabilità e la scalabilità richieste da Greenfield, Alpha ha raccomandato PlantPAx 5.0, l’ultima generazione della tecnologia di controllo di RA.
Una prova inaspettata
La progettazione dell’impianto è iniziata nel gennaio 2020. In circostanze normali, la realizzazione di una struttura di questo genere avrebbe richiesto circa 12 mesi. Data l’importanza strategica del nuovo stabilimento le tempistiche sono state accelerate. Poi, nel marzo 2020, il mondo è entrato in lockdown. Vista l’urgenza di aiutare il settore biotecnologico in un periodo così critico, sono state mantenute le scadenze originarie e il lavoro di sviluppo è stato accelerato. Questo ha imposto al team di trovare dei modi alternativi per mettere in funzione le apparecchiature di controllo. Compreso l’utilizzo della messa in servizio e validazione da remoto e il ricorso all’addestramento a distanza per mettere i lavoratori in grado di utilizzare i sistemi. L’impianto è diventato operativo nell’ottobre 2020 e con i primi prodotti in consegna già alla fine dell’anno.
Il ruolo del controllo
Questi eccezionali tempi di realizzazione hanno comportato un grande lavoro per tanti aspetti, non ultimo quello relativo al sistema di controllo dell’impianto. L’uso di Plant Pax 5.0 ha aiutato il team a collaborare efficacemente e a lavorare in modo agile e reattivo. Il sistema ha permesso agli ingegneri di progredire nel lavoro di sviluppo a un ritmo sostenuto. Sfruttando le librerie e i modelli esistenti e favorendo processi di documentazione più rapidi.
Come attivare un impianto in circostanze difficili
La soluzione è stata testata da remoto. Nonostante le pressioni, il test FAT è stato completato entro i tempi previsti di quattro settimane. Inoltre il test completo del sito è avvenuto da remoto. Ora che l’impianto è operativo, il sistema gestisce una serie di processi di diverse aree delle operazioni digitali dello stabilimento di Greenfield. Dalla gestione delle consegne di etanolo dal Connecticut, alla distillazione e confezionamento dei prodotti di etanolo. Oltre al controllo dei processi che contribuiscono all’efficienza e alla sostenibilità dell’impianto.
Esplorare nuove opportunità e attivare un impianto in circostanze difficili
Lo stabilimento è operativo da quasi un anno e il processo che gestisce le sue funzioni si è già dimostrato robusto e affidabile. Con progetti ambiziosi per le sue attività nell’UE, Greenfield sta già guardando al futuro per ampliare l’impianto. Fortunatamente, la soluzione DCS dell’azienda supporta questo tipo di approccio. Poiché PlantPAx 5.0 è progettato per essere scalabile. Le sue caratteristiche integrate permettono di applicare lo stesso “look and feel” a tutti i controllori programmabili e di standardizzare la piattaforma del sistema di controllo tra gli impianti.
Inoltre, il ciclo di vita di 15 anni permette la crescita futura e la scalabilità necessaria a rispondere a una domanda maggiore. Specialmente per i settori in forte crescita come quello biofarmaceutico. Il sistema di controllo permette anche di ottimizzare l’impianto e di svolgere analisi approfondite, favorendo gli obiettivi di sostenibilità dell’azienda.
