Gli impianti produttivi di FCAsono al centro di una costante rivoluzione tecnologica; con l’apporto di Samsung, la fabbrica Alfa Romeo di Cassino si evolve in ottica 4.0.FCA apre le porte della sua fabbrica a Cassino – “culla” della nuova generazione Alfa Romeo – per mostrare i frutti della collaborazione con Samsung che punta a una maggiore efficienza e una migliore qualità del lavoro negli impianti FCA in Italia.
Cassino, la fabbrica della nuova generazione Alfa Romeo Sorto nel 1972 in prossimità della storica abbazia benedettina, lo stabilimento di FCA a Cassino (Frosinone) ha finora prodotto oltre 7,3 milioni di vetture e si è ingrandito fino a raggiungere gli attuali due milioni di metri quadrati, di cui 530 mila coperti. La capacità produttiva dell’impianto è di circa 1.000 vetture al giorno. I dipendenti sono circa 4.300. Rinnovato con l’avvio della produzione di Alfa Romeo Giulia, attualmente lo stabilimento rappresenta la miglior sintesi della sapienza costruttiva di FCA in campo automobilistico mondiale, dove persone, tecnologia e ambiente dialogano in armonia per realizzare vetture premium d’altissimo prestigio come Alfa Romeo Giulia e Alfa Romeo Stelvio. Ha implementato e allineato tutte le tecnologie e le best practice degli altri stabilimenti FCA nel mondo, aggiornandole per realizzare prodotti unici, caratterizzati da: motori all’avanguardia; perfetta distribuzione dei pesi; soluzioni tecniche uniche; eccellente rapporto peso/potenza.
FCA e Samsung per l’ottimizzazione dei processi negli insediamenti produttivi Da quando ha avuto inizio il processo di trasformazione di Fiat Chrysler Automobiles, gli impianti produttivi dell’azienda hanno svolto un ruolo centrale nell’affermazione e nel successo dei diversi marchi del Gruppo. FCA ha lavorato alla digitalizzazione degli impianti produttivi con diversi partner per affinare ulteriormente l’efficienza della catena produttiva e contribuire a una migliore qualità del lavoro degli addetti di linea. In questo ambito è iniziata la relazione tra FCA e Samsung.
La prima fase del processo di digitalizzazione ha riguardato la massa di informazioni disponibili all’interno delle fabbriche. Sono stati integrati dei dispositivi di visualizzazione – monitor Samsung ad alta luminosità lungo la linea di produzione, eBoard touchscreen in alcuni punti strategici – sui quali viene mostrato l’andamento della produzione stessa. Nel caso di situazioni anomale, vengono generati degli alert presi immediatamente in carico.
La seconda fase del progetto di digitalizzazione presenta alcuni aspetti particolarmente interessanti. Innanzitutto, non si è trattato di un processo “top-down” ma di un processo “bottom-up” che, partendo da un brain storming con i team leader, che hanno la responsabilità di un gruppo di lavoro, ha portato loro stessi a identificare le esigenze e a disegnare personalmente le soluzioni e i dispositivi che avrebbero potuto aiutarli a svolgere al meglio il lavoro. Sono emerse due soluzioni che, integrate tra loro, avrebbero potuto rispondere alle esigenze e alla maggiore efficienza: uno smartphone e uno smartwatch. Samsung ha messo a disposizione dispositivi tecnologicamente avanzati e una soluzione, Samsung Knox, personalizzabile e in grado di garantire la totale sicurezza dei dati presenti sul terminale. Samsung Knox infatti trasforma il terminale consumer in uno smartphone o tablet adatto alle esigenze di business. Leggermente diverso il discorso relativo all’adozione degli smartwatch da destinare al personale di linea, sicuramente uno degli aspetti più innovativi del progetto di digitalizzazione: un dispositivo wearable è utilizzato all’interno dell’impianto produttivo per snellire i processi, migliorare i flussi e l’ergonomia del lavoro.
Lo smartwatch Samsung Gear S3 Frontier ha permesso la totale personalizzazione del dispositivo ed è l’unico smartwatch presente sul mercato che può essere utilizzato in modalità stand-alone, vale a dire, non deve essere necessariamente connesso a uno smartphone per poter essere utilizzato in tutte le sue funzioni. Totalmente integrato con il MES (Manufacturing Execution System) di FCA – il sistema informativo che gestisce l’intero sistema produttivo – lo smartwatch Samsung è utilizzato come dotazione professionale in alcuni tratti della linea produttiva. Il processo è il seguente: raggiunta la propria postazione, l’operatore riceve dal MES la lista delle operazioni da compiere sul veicolo in lavorazione; completata l’operazione, invia la conferma tramite il Gear S3 Frontier, l’attività viene registrata come conclusa e la linea di produzione può proseguire alla fase successiva. Nel caso in cui, invece, un’operazione non possa essere eseguita per qualsiasi ragione, l’operatore è in grado di generare dallo smartwatch una segnalazione verso il team leader responsabile.
